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Wirtschaft : Ferrari-Teile kommen aus der Wildnis

vom
Aus der Redaktion der Norddeutschen Rundschau

Erfolgsmodell Kunststoffteile: Mathias Bülck beliefert Kunden in der ganzen Welt – unter anderem den Autohersteller Ferrari.

In der Hand hält Mathias Bülck ein Stück aus Plastik. „Für Ferrari“, sagt der Inhaber des Unternehmens Kunststofftechnik Bülck (KTBU). „Es ist ein Teil der Zündung.“ Es sei nicht die große Menge, die er für das Auto herstellende Unternehmen herstellt, sondern das Prestige.

In der Firma von Mathias Bülck werden Kunststoffteile für Unternehmen in der ganzen Welt hergestellt. Der weiteste Kunde sitzt in Neuseeland. „Wir sind global aufgestellt“, sagt er auch im Namen seiner 18 Mitarbeiter. Nur einen Partner vor Ort hat er mit Pneutron, auch das Unternehmen – es stellt unter anderem Schalter für Nutzfahrzeuge her – hat seinen Sitz wie er im Gewerbegebiet der Blomeschen Wildnis.

Bei einem Rundgang durch die Werkhallen erklärt Mathias Bülck, wie und woran gearbeitet wird. Wie in einer Straße stehen die vollautomatischen Spritzgussmaschinen, an denen im Dreischichtbetrieb gearbeitet wird. „Spritzguss ist unser Kerngeschäft.“ Das bedeutet: Ein Unternehmen braucht bestimmte Teile und die lässt er bei Mathias Bülck fertigen. Viele Autohersteller sind darunter, aber auch Zepelin am Bodensee, wohin er Schalterkomponenten liefert. Für Peter Kölln aus Elmshorn, dem Köllnflocken herstellende Unternehmen, fertigt er den gelben Verschluss der bekannten Speiseöl-Marke „Livio“. Ein besonderes Produkt, weil es den Lebensmittelrichtlinien unterliegt – hierfür wird ein anderes Kunststoffmaterial benötigt als für Teile der Autobranche. „Kunststoff ist nicht gleich Kunststoff“, sagt Bülck und greift nacheinander in verschiedene Behälter. Er nimmt das Rohmaterial in die Hand und fühlt, welche Konsistenz es hat. Der Fachmann weiß alles, seinen Betrieb hat er seit über 25 Jahren. Hell und dunkel sind die Granulate. Und: „Schwarz ist nicht gleich schwarz.“

Der Rohstoff Kunststoff wird – nachdem er getrocknet wurde – in den vollautomatischen Maschinen von oben durch einen Füllstutzen eingeführt. Ein Stück weiter darunter wird separat die Farbe hinzu gefügt. Beides läuft über den Mischer in ein Spritzaggregat. Dies sieht aus wie eine lang gezogene Schnecke, wie eine Spirale – ähnlich einer langen Schraube. Für den Betrachter ist sie nicht sichtbar, weil sie ummantelt ist von einem Rohr. „Die Körner fallen in diese Schnecke“, erklärt Bülck. Durch den Druck und die Wärme schmilzt der Kunststoff – wie „ein sämiger Honig“ – und kann geformt werden. Dies übernehmen speziell hergestellte Werkzeugteile.

Durch ein Fenster kann er sehen, wie das fertige Produkt am Ende durch die Negativform hergestellt wird. In die Hand nehmen kann er es, wenn es herauskommt. Für manche Teile werden drei Sekunden pro Stück gebraucht, für aufwendigere auch schon mal viel länger. Die Teile selbst kosten im Verkauf oft nur einige Cents – hier kommt es auf die Masse an, die bestellt wird. Deshalb bezeichnete er die wenigen Stückzahlen für Ferrari auch als Prestige.

Und weil das Geschäft so gut läuft, hat der Inhaber gerade zwei neue Maschinen gekauft. „18 sind es insgesamt“ sagt Bülck. „Vier davon sind voll elektrisch. Sie produzieren schneller und sparen Energie.“ Denn Nachhaltigkeit ist dem 53-Jährigen wichtig, deshalb lässt er auch die 2000 Quadratmeter großen Hallen auf einem 11 000 Quadratmeter großen Grundstück von außen energetisch sanieren. Gekauft hatte er das gesamte Anwesen 2010, vorher war dort die Druckerei Rautenberg ansässig.

Nachhaltigkeit bedeutet für ihn auch, dass er Abfälle von Kunststoff sammelt und sie an eine Hamburger Recyclingfirma zur Wiederverwertung verkauft. „Rohstoffe werden nicht weggeworfen. Sie können noch für etwas anderes verwertet werden.“ Neben der Herstellung von Teilen hat der Kunststoff-Techniker einen neuen Zweig. Seit zwei Jahren stellt er auch Komplettsysteme her. Es sind Griffe in Triangelform für Krankenhausbetten, an denen sich ein Patient im Bett hochziehen kann. Diese Herstellung sei ein umfangreiches System und erfordere mehrere Arbeitsschritte. Bülck ist jemand, der viel arbeitet und das gerne. Und er ist zufrieden mit dem Erfolg: „Das Unternehmen ist stetig gewachsen. Als ich mich 2000 selbstständig machte, hatte ich zunächst nur einen Mitarbeiter.“

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